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樹脂部品設計に起因する生産トラブル

樹脂部品の品質トラブル

樹脂部品の不良の種類は大きく分けて下記のように分類されます。
大きくは変形や欠けによる形状の問題、傷や特定の跡による外観上の問題に分類されるのですが、この不良の中でも原因はさらに細かく分かれます。ほんの些細な原因によって不良が発生し、組み立てられた部品の隙間やガタ、強度不足、外観不良などの問題を引き起こし、部品としての機能を果たさなくなってしまいます。
樹脂部品設計に起因する生産トラブルは以下が代表的なものになります。

1 ヒ ケ

収縮によって、樹脂部品の表面に凹みが発生するトラブルです。
樹脂の種類によって収縮率は違うものの、必ず収縮が発生します。一般的に肉厚が大きなものは表面の固化層が内部のコア層から引っ張られることが“ヒケ”発生の原因となります。

2 反 り

部分的な樹脂の収縮率の違いによって形状が変形するトラブルです。ゲート付近では圧力が高く収縮率は小さくなり、流動末端では圧力が低くなるため成形収縮率が大きくなります。

3 ば り

成形時に予定外の部分に樹脂がはみ出た部分が固まるトラブルです。このはみ出た部分が固化したのが“ばり”と呼ばれ、発生した“ばり”を除去する工程が必要になります。

4 ウェルドライン

溶解樹脂が合流した部分にできる傷状の線です。樹脂が結合しているため、強度が脆くなり品質に悪影響を与える場合があります。

5 フローマーク

レコード溝や波状のもの、トラ縞、シマウマ状のマークが樹脂部品の表面に発生するトラブルになります。

6 ショートショット

金型全体に樹脂が行き届かず、一部分が欠落するトラブルです。

7 ボイド

成形収縮が樹脂製品内部に発生し、泡状の跡が発生するトラブルです。

樹脂部品の不良原因はほんの些細なことで発生します。設計技術者は1つ1つの不良の原因を理解し、すべての不良が発生し難い設計をすることが求められます。不良が起こらない樹脂部品設計により、生産コストを抑えることが実現できます。



  1. Ⅰ.構造設計

  2. Ⅱ.ヒケ対策

  3. Ⅲ.反り対策

  4. Ⅳ.変形・外観保護対策

  5. Ⅴ.ゲート・ウェルドライン対策

  6. 樹脂部品設計の良きパートナーとして